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Alle guten Dinge sind drei!

Wozu gibt es eigentlich Oberfräsen? Und wieso denkt man nicht gleich an diese, wenn man eine Bohrschablone für Dübel erstellen möchte? Das Verwenden einer Oberfräse mit einer Kopierhülse vereinfacht die Sache nämlich ungemein. Hätte man auch früher drauf können…

Kopierhülse

Also: Dübelschablone zum Dritten!

Zuerst wurde eine Multiplexplatte zugeschnitten und alles fein säuberlich angezeichnet. Als Anschlag kam erneut ein Winkelblech aus Alu zum Einsatz. Ja, wir haben dazu gelernt, wie dieses sensible Material gebohrt werden möchte!

Die Abstände der einzelnen Bohrungen haben wir mit einem Zirkel markiert. In diesem Fall haben wir uns an einem im Möbelbau üblichen Standard orientiert und Abstände von jeweils 32 mm eingehalten (das System nennt sich – Überraschung: System 32). Der Zirkel musste einmal richtig eingestellt werden und dann ging das Markieren ratz fatz von der Hand.

Dübelschablone: Markieren

Es folgte das Ankörnen der Bohrlöcher sowohl auf der Multiplexplatte wie auch auf dem Winkelblech.

Dübelschablone: Ankörnen

Danach ging es ans Bohren. Netterweise hat der Hersteller der Oberfräse eine Kopierhülse mitgeliefert. Das freut einen natürlich, da man nicht erst eine Kopierhülse kaufen muss. Weniger erfreulich war der Durchmesser der Kopierhülse von 17 mm. Da mussten wir erst mal einen entsprechenden Bohrer auftreiben!

Dübelschablone: Bohrungen

Das war es dann aber auch schon! Und es konnte der erste Trockentest durchgeführt werden.

Das Winkelblech dient als Anschlag.

Dübelschablone: Anschlag

Die Kopierhülse passt exakt in die Bohrungen. Wichtig ist hier, dass nicht das Motto „Sitzt, passt, wackelt und hat Luft“ zur Anwendung kommt.

Jegliches Spiel der Kopierhülse im Bohrloch würde dazu führen, dass keine exakten Fräsungen für die Dübel möglich sind. Und Runddübel mögen, was die Genauigkeit der zusammengehörigen Bohrungen betrifft, keine Unterschiede. Auch keine kleinen…

Dübelschablone: Test Kopierhülse

Nun muss nur noch die Dübelschablone fein säuberlich am jeweiligen Werkstück ausgerichtet werden und dann kann das Fräsen der Dübellöcher beginnen. Dazu hat uns aber bislang die Zeit gefehlt, so dass wir erst in Zukunft über das Ergebnis berichten können.

Materialkosten: Etwa 15 Euro für das Multiplex und noch ein paar Euro für die Schrauben samt Unterlegscheiben und Flügelmutter. Also überschaubar.

Nach dem Fehlschlag beim Versuch eine Dübelschablone zu basteln, ging es nun in die zweite Runde… Wir erinnern uns: „Versuch macht kluch!“ 🙂

Was hat uns der Fehlschlag an Erkenntnissen vermittelt?

1. ein Alu-Winkelprofil ist nicht die erste Wahl für unser Vorhaben
2. man körnt das Werkstück vor dem Bohren an
3. man sollte vorbohren
4. die Bohrmaschine sollte nicht am Anschlag laufen

Eine ganze Menge an Wissen! Da sollte es beim zweiten Anlauf eigentlich besser werden.

Als erstes haben wir auf Alu verzichtet und stattdessen ein Flacheisen genommen. Das ist schon von seiner ganzen Art her wesentlich massiver und stabiler.

Und wenn man ankörnen will, braucht man auch etwas, um ankörnen zu können. Simple Logik!

So sieht das Teil in seiner Gesamtheit aus:

Körner

Mit der Spitze wird das Werkstück angekörnt, damit der Bohrer später auch weiß, wo er hin soll… 😉

Körner

Dazu wird der Körner einfach angesetzt und erhält einen Schlag mit dem Hammer, wodurch eine leichte Einkerbung (die Körnung) am Werkstück entsteht.

Körnung am Alublech

Danach ging es ans Bohren. Zuerst haben wir vorgebohrt und im zweiten Durchgang kam der 10er-Bohrer zum Einsatz. Das gab ordentlich Metallspäne…

Metallspäne

Und am Ende hatten wir ein Flacheisen, das alle 2 cm eine 10er Bohrung aufwies! Noch nicht zu 100% perfekt, aber wesentlich besser als der erste Versuch.

Dübelschablone / Dübellehre

Jetzt folgen ein paar Trockenversuche, um die Praxistauglichkeit zu testen und dann geht es hoffentlich am eigentlichen Projekt weiter!

Für das Bettenprojekt sind einige Dübel vorgesehen, so dass es sicherlich die Arbeit vereinfachen würde, wenn man dafür eine Schablone oder Lehre verwenden könnte.

Also ran ans Werk, „Versuch macht kluch“ – oder so…

Die Überlegung: Ein L-förmiges Stück Metall dürfte für das Vorhaben schon mal gute Voraussetzungen mit sich bringen. Der eine Schenkel könnte nämlich als Anschlag dienen.

Also haben wir eine entsprechende Aluleiste besorgt.

Alu-Winkelprofil

Da wir 10er Dübel setzen möchten, soll die Schablone entsprechende Bohrungen haben. Dazu einen Abstand von 2 cm von Bohrlochmitte zu Bohrlochmitte. Zudem soll die Dübelmitte 1,6 cm vom Rand entfernt sein. Das haben wir entsprechend angezeichnet.

Alu-Winkelblech Bohrmarkierungen

An der Bohrmaschine wurde der Anschlag entsprechend eingestellt und dann wurde gebohrt…

Ergebnis Bohrschablone

Das Ergebnis: Na ja!!

Auf keinen Fall so, wie wir das erwartet haben. Die Bohrlöcher haben teilweise nicht, wie geplant, ihren Mittelpunkt bei 1,6 cm entfernt, sondern sind um 1-2 Millimeter versetzt. Wieso auch immer… Es schien, als „tanze“ der Bohrer bevor er in das Winkelprofil eintauchte.

Aber woran liegt es? Falsches Material (zu dünn?)? Wir werden eventuell in einem zweiten Anlauf ein dickeres Winkelblech aus Eisen verwenden und sind gespannt, wie es sich damit verhält…

Habt Ihr Ideen oder Verbesserungsvorschläge?

Nachtrag

Man findet alles, wenn man sucht! Sollte man das vielleicht geschickterweise vorher machen??

Erstens scheint Alu alles andere als ein benutzerfreundliches Arbeitsmaterial zu sein. Dazu haben wir vermutlich mit zu hoher Drehzahl gebohrt. Das hat uns allerdings das Drehzahldiagramm der Maschine vorgegeben (und wenn man kein Plan von Metallbearbeitung hat, dann richtet man sich eben danach!). Dann sollte man wohl besser vorbohren und sich schrittweise dem eigentlichen Durchmesser nähern.

Es kann nur besser werden!! Wie oben schon geschrieben: „Versuch macht kluch„.

Es kann aber auch sein, dass dieses elende Alu-Profil in die Ecke fliegt entsorgt wird und stattdessen das Winkelblech aus Eisen verwendet wird.

An einer unserer Türen haben wir nach der Aufbereitung eine neue Drückergarnitur angebracht. Die Bohrungen des neuen Schildes waren identisch mit denen des alten Schildes, so dass die mitgelieferten Schrauben zunächst keinen Halt fanden.

Der Einsatz von längeren Schrauben hat dann für eine Weile Abhilfe geschaffen. Leider nur für eine Weile, denn dann war die komplette Verschraubung ausgeleiert und ein vernünftiges Schließen der Tür nicht mehr möglich.

Was also tun?

Dem Versuch, das ganze mittels Heißklebepistole zu fixieren, war nur ein kurzzeitiger Erfolg vergönnt.

Also musste eine andere Lösung her!

Wir haben zunächst die Drückergarnitur entfernt und die vorhandenen Löcher durch die komplette Tür gebohrt.

Drückergarnitur: Bohrungen

Die Bohrungen an den Drückergarnituren haben wir ebenfalls ein wenig nachbohren müssen.

Und dann konnte unsere Lösung umgesetzt werden:

Drückergarnitur: Gewindestange

Wir haben eine durchgehende Gewindestange (M5) eingesetzt und diese beidseitig mit Hutmuttern versehen!

Drückergarnitur: Hutmutter

Nun hält die Drückergarnitur bombenfest und wir haben keine Bedenken, dass sich daran noch einmal etwas verändert…

Kostenfaktor etwa 2,- Euro / Zeitfaktor: 10 Minuten