DIY: Holzbett bauen – Teil VIII

Heute ging es daran, die ersten Holzteile zu verleimen.

Damit alles im rechten Winkel ist, haben wir uns ein paar Hilfsmittel gebastelt.

Rechter Winkel beim Leimen

Rechter Winkel beim Leimen

Die Idee zu diesem Hilfsmittel haben wir irgendwo in den Weiten des Internets gefunden. Da die Winkel immer wieder einsetzbar sind und sich zudem die Kosten stark in Grenzen halten, war es kein Beinbruch, diese vorab anzufertigen. Für die weiteren Arbeiten werden wir die Winkel allerdings noch modifizieren.

Dann wurden die Flachdübel eingesetzt…

Flachdübel

Flachdübel

… und alles ordentlich mit Zwingen fixiert und verspannt.

Fixiert und verspannt

Fixiert und verspannt

Als nächstes werden wir die Bettpfosten anbringen, ehe es mit dem Kopfteil weiter geht.

Apropos Kopfteil: Um das ordentlich zu verspannen benötigen wir eigentlich drei Schraubzwingen mit einer Länge von jeweils über zwei Metern. Nur wo bekommt man die her? Gar nicht so einfach… Oder müssen wir uns doch eine Konstruktion überlegen, in welcher wir Spanngurte einsetzen können?

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DIY: Holzbett bauen – Teil VII

Nachdem wir uns die notwendigen Hilfsmittel für das Verleimen der Bretter gebaut hatten, konnte es heute mit den eigentlichen Holzarbeiten weitergehen.

Zuerst haben wir die beiden Bretter, die T-förmig verleimt und am Fußteil verbaut werden sollen, geschliffen. Zunächst mit einem 80er-Schleifpapier und in den weiteren Durchgängen mit einer 120er- sowie zum Abschluss mit einer 240er Körnung.

Dann ging es wieder ans Eingemachte: Das Fräsen der Flachdübelverbindungen! Hier war exaktes Arbeiten notwendig, schließlich sollen die beiden Bretter so passgenau wie möglich verleimt werden. Also Luft anhalten und hoffen… 🙂

Zuerst haben wir alles ordentlich angerissen.

Flachdübel anreissen

Flachdübel anreissen

Und dann ging es los…

Das Schöne ist ja, dass die Fräsungen für Flachdübel recht zügig von der Hand gehen!

Fräsungen für Flachdübel

Fräsungen für Flachdübel

Dieses bereits gefräste Stück ist der senkrechte Teil des Fußteils. Dieses möchten wir zwei Zentimeter einrücken. Also haben wir zuerst wieder ein Probestück angefertigt.

Flachdübel Test Abstand

Flachdübel Test Abstand

Und darauf das senkrechte Brett angelegt.

Flachdübel Test Abstand

Flachdübel Test Abstand

Passt!

Wir konnten also auch das andere Brett fräsen.

Fräsungen für Flachdübel

Fräsungen für Flachdübel

Es folgte der spannende Moment, ob nun wirklich beide Bretter so zueinander passen, wie wir uns das vorstellen.

Bretter verbinden

Bretter verbinden

Und da wir scheinbar richtig gearbeitet hatten, gab es auch keine Probleme. Alles hat gepasst!

Bretter verbinden

Bretter verbinden

Damit können wir in den nächsten Tagen die beiden Bretter verleimen und anschließend auch mit den Pfosten verbinden. Danach geht es mit dem Kopfstück weiter.

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DIY: Holzbett bauen – Teil VI

Am eigentlichen Bett haben wir noch nicht weiter arbeiten können. Stattdessen haben wir gewisse Vorbereitungen für die weiteren Arbeiten getroffen.

Zum einen haben wir eine Bohrlehre für Dübel gebaut. Diese werden wir ggf. verwenden, um die Einzelteile des Bettes mit Runddübeln zu verleimen – sofern keine Flachdübel zum Einsatz kommen.

Weiterhin haben wir eine Vorrichtung gebaut, in welcher später die L-förmigen Teile des Kopf- und Fußteiles verleimt und verspannt werden sollen. Da die Bretter alle eine unbesäumte Seite haben (Schraubzwingen sind dort nur schlecht ansetzbar bzw. es besteht die Gefahr, dass die unbesäumte Seite des Brettes beschädigt wird), greifen wir auf eine Hilfskonstruktion zurück, um diese ordentlich verspannen zu können.

Und zuletzt fiel die Entscheidung, dass das Bett die Abmessungen von 2,00 x 2,00 Meter haben wird. Ein weiterer Holzzuschnitt ist damit nicht mehr notwendig.

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DIY: Dübelschablone – Jetzt erst recht!

Alle guten Dinge sind drei!

Wozu gibt es eigentlich Oberfräsen? Und wieso denkt man nicht gleich an diese, wenn man eine Bohrschablone für Dübel erstellen möchte? Das Verwenden einer Oberfräse mit einer Kopierhülse vereinfacht die Sache nämlich ungemein. Hätte man auch früher drauf können…

Kopierhülse

Kopierhülse

Also: Dübelschablone zum Dritten!

Zuerst wurde eine Multiplexplatte zugeschnitten und alles fein säuberlich angezeichnet. Als Anschlag kam erneut ein Winkelblech aus Alu zum Einsatz. Ja, wir haben dazu gelernt, wie dieses sensible Material gebohrt werden möchte!

Die Abstände der einzelnen Bohrungen haben wir mit einem Zirkel markiert. In diesem Fall haben wir uns an einem im Möbelbau üblichen Standard orientiert und Abstände von jeweils 32 mm eingehalten (das System nennt sich – Überraschung: System 32). Der Zirkel musste einmal richtig eingestellt werden und dann ging das Markieren ratz fatz von der Hand.

Dübelschablone: Markieren

Dübelschablone: Markieren

Es folgte das Ankörnen der Bohrlöcher sowohl auf der Multiplexplatte wie auch auf dem Winkelblech.

Dübelschablone: Ankörnen

Dübelschablone: Ankörnen

Danach ging es ans Bohren. Netterweise hat der Hersteller der Oberfräse eine Kopierhülse mitgeliefert. Das freut einen natürlich, da man nicht erst eine Kopierhülse kaufen muss. Weniger erfreulich war der Durchmesser der Kopierhülse von 17 mm. Da mussten wir erst mal einen entsprechenden Bohrer auftreiben!

Dübelschablone: Bohrungen

Dübelschablone: Bohrungen

Das war es dann aber auch schon! Und es konnte der erste Trockentest durchgeführt werden.

Das Winkelblech dient als Anschlag.

Dübelschablone: Anschlag

Dübelschablone: Anschlag

Die Kopierhülse passt exakt in die Bohrungen. Wichtig ist hier, dass nicht das Motto „Sitzt, passt, wackelt und hat Luft“ zur Anwendung kommt.

Jegliches Spiel der Kopierhülse im Bohrloch würde dazu führen, dass keine exakten Fräsungen für die Dübel möglich sind. Und Runddübel mögen, was die Genauigkeit der zusammengehörigen Bohrungen betrifft, keine Unterschiede. Auch keine kleinen…

Dübelschablone: Test Kopierhülse

Dübelschablone: Test Kopierhülse

Nun muss nur noch die Dübelschablone fein säuberlich am jeweiligen Werkstück ausgerichtet werden und dann kann das Fräsen der Dübellöcher beginnen. Dazu hat uns aber bislang die Zeit gefehlt, so dass wir erst in Zukunft über das Ergebnis berichten können.

Materialkosten: Etwa 15 Euro für das Multiplex und noch ein paar Euro für die Schrauben samt Unterlegscheiben und Flügelmutter. Also überschaubar.

DIY: Holzbett bauen – Teil V

Zum Thema Bettenbau gibt es wenig Interessantes zu berichten.

Wir haben lediglich die Zuschnitte der Seitenteile sowie der Pfosten für das Kopfteil vorgenommen. An sich eine Sache, die nicht sooo interessant ist.

Zuschnitt

Zuschnitt

Den Zuschnitt haben wir für die Maße von 2,00 x 2,00 Meter gemacht. Demnächst werden wir die Teile provisorisch verbinden und im Schlafzimmer aufstellen, dann wird sich entscheiden, ob es bei diesen Abmessungen bleibt oder ob das Bett in der Breite verkleinert wird.

Zuschnitt

Zuschnitt

Bis auf die Auflagen für den Lattenrost sind damit alle Teile abgelängt.

Einzelteile

Einzelteile

Das große Brett am Kopfteil war beim Ablängen ein paar Millimeter zu groß geraten (Wie konnte das nur passieren??).

Zuviel Holz...

Zuviel Holz…

Hier kam der Hobel zum Einsatz, so dass das Brett nun ebenfalls die richtige Länge hat.

Mit dem Rundfräser haben wir außerdem alle Kanten bearbeitet.

Es folgt der schon oben genannte testweise Aufbau. Daraus ergibt sich, ob zuerst noch einmal Zuschnitte erforderlich werden oder ob es mit den Schleifarbeiten weiter geht.

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DIY: Eigenbau Dübelschablone – es wird langsam besser…

Nach dem Fehlschlag beim Versuch eine Dübelschablone zu basteln, ging es nun in die zweite Runde… Wir erinnern uns: „Versuch macht kluch!“ 🙂

Was hat uns der Fehlschlag an Erkenntnissen vermittelt?

  1. ein Alu-Winkelprofil ist nicht die erste Wahl für unser Vorhaben
  2. man körnt das Werkstück vor dem Bohren an
  3. man sollte vorbohren
  4. die Bohrmaschine sollte nicht am Anschlag laufen

Eine ganze Menge an Wissen! Da sollte es beim zweiten Anlauf eigentlich besser werden.

Als erstes haben wir auf Alu verzichtet und stattdessen ein Flacheisen genommen. Das ist schon von seiner ganzen Art her wesentlich massiver und stabiler.

Und wenn man ankörnen will, braucht man auch etwas, um ankörnen zu können. Simple Logik!

So sieht das Teil in seiner Gesamtheit aus:

Körner

Körner

Mit der Spitze wird das Werkstück angekörnt, damit der Bohrer später auch weiß, wo er hin soll… 😉

Körner

Körner

Dazu wird der Körner einfach angesetzt und erhält einen Schlag mit dem Hammer, wodurch eine leichte Einkerbung (die Körnung) am Werkstück entsteht.

Körnung am Alublech

Körnung am Alublech

Danach ging es ans Bohren. Zuerst haben wir vorgebohrt und im zweiten Durchgang kam der 10er-Bohrer zum Einsatz. Das gab ordentlich Metallspäne…

Metallspäne

Metallspäne

Und am Ende hatten wir ein Flacheisen, das alle 2 cm eine 10er Bohrung aufwies! Noch nicht zu 100% perfekt, aber wesentlich besser als der erste Versuch.

Dübelschablone / Dübellehre

Dübelschablone / Dübellehre

Jetzt folgen ein paar Trockenversuche, um die Praxistauglichkeit zu testen und dann geht es hoffentlich am eigentlichen Projekt weiter!

DIY: Dübelschablone (der Fehlschlag!)

Für das Bettenprojekt sind einige Dübel vorgesehen, so dass es sicherlich die Arbeit vereinfachen würde, wenn man dafür eine Schablone oder Lehre verwenden könnte.

Also ran ans Werk, „Versuch macht kluch“ – oder so…

Die Überlegung: Ein L-förmiges Stück Metall dürfte für das Vorhaben schon mal gute Voraussetzungen mit sich bringen. Der eine Schenkel könnte nämlich als Anschlag dienen.

Also haben wir eine entsprechende Aluleiste besorgt.

Alu-Winkelprofil

Alu-Winkelprofil

Da wir 10er Dübel setzen möchten, soll die Schablone entsprechende Bohrungen haben. Dazu einen Abstand von 2 cm von Bohrlochmitte zu Bohrlochmitte. Zudem soll die Dübelmitte 1,6 cm vom Rand entfernt sein. Das haben wir entsprechend angezeichnet.

Alu-Winkelblech Bohrmarkierungen

Alu-Winkelblech Bohrmarkierungen

An der Bohrmaschine wurde der Anschlag entsprechend eingestellt und dann wurde gebohrt…

Ergebnis Bohrschablone

Ergebnis Bohrschablone

Das Ergebnis: Na ja!!

Auf keinen Fall so, wie wir das erwartet haben. Die Bohrlöcher haben teilweise nicht, wie geplant, ihren Mittelpunkt bei 1,6 cm entfernt, sondern sind um 1-2 Millimeter versetzt. Wieso auch immer… Es schien, als „tanze“ der Bohrer bevor er in das Winkelprofil eintauchte.

Aber woran liegt es? Falsches Material (zu dünn?)? Wir werden eventuell in einem zweiten Anlauf ein dickeres Winkelblech aus Eisen verwenden und sind gespannt, wie es sich damit verhält…

Habt Ihr Ideen oder Verbesserungsvorschläge?

Nachtrag

Man findet alles, wenn man sucht! Sollte man das vielleicht geschickterweise vorher machen??

Erstens scheint Alu alles andere als ein benutzerfreundliches Arbeitsmaterial zu sein. Dazu haben wir vermutlich mit zu hoher Drehzahl gebohrt. Das hat uns allerdings das Drehzahldiagramm der Maschine vorgegeben (und wenn man kein Plan von Metallbearbeitung hat, dann richtet man sich eben danach!). Dann sollte man wohl besser vorbohren und sich schrittweise dem eigentlichen Durchmesser nähern.

Es kann nur besser werden!! Wie oben schon geschrieben: „Versuch macht kluch„.

Es kann aber auch sein, dass dieses elende Alu-Profil in die Ecke fliegt entsorgt wird und stattdessen das Winkelblech aus Eisen verwendet wird.

DIY: Holzbett bauen – Teil IV

Heute ging es mit dem Zuschnitt weiter. Also wieder nervenzehrende Arbeit!

Nachdem gestern der Zuschnitt für das Fußteil erfolgte, sollte heute der Zuschnitt für das Kopfteil erfolgen. Mit der Kappsäge war dies allerdings nicht ohne weiteres machbar.

Zuschnitt mit Kappsäge

Zuschnitt mit Kappsäge

Die Kappsäge hat zwar eine Schnittlänge von etwa 28 cm. Das war aber zu wenig für die Bohle. Klar, man kann die Bohle einmal wenden und von der Gegenseite einsägen. Aber: Uns fiel rechtzeitig auf, dass das möglicherweise keine gute Idee sein könnte!

Wir haben daher alle Teile am Boden ausgebreitet und die Bohle angelegt.

Tatsächlich: Hätten wir sie wie geplant zugeschnitten, hätten sie vom linken Pfosten zum rechten Pfosten einen ordentlichen Versatz gehabt. Das hätte mit Sicherheit nicht gut ausgesehen. So konnten wir die Bohle entsprechend ausrichten…

Ausmessen

Ausmessen…

… und an der richtigen Stelle markieren.

Markieren...

Markieren…

Für den eigentlichen Zuschnitt haben wir dann die Handkreissäge verwendet. Damit alles passt, haben wir vorher einen Anschlag angebracht.

Anschlag für die Handkreissäge

Anschlag für die Handkreissäge

Danach folgte jeweils der Zuschnitt und am Ende die Überprüfung.

Passt alles?

Passt alles?

Leider ist die Bohle etwa 1-2 mm zu lang, so dass sie noch mit dem Hobel nachbearbeitet werden muss.

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DIY: Holzbett bauen – Teil III

Heute ging es ans Eingemachte… 😉

Angefangen hat alles damit, dass die lang ersehnte Warenlieferung eintraf: Die Bettbeschläge wurden geliefert.

Bettbeschläge

Bettbeschläge

Wir wollen unser Bett so konstruieren, dass es jederzeit demontierbar ist (Kopf- und Fußteil sowie die beiden Seitenteile). Also haben wir beschlossen, auf metallene Bettbeschläge zurückzugreifen. Diese bieten die Möglichkeit, die Seitenteile des Bettes nach Belieben ein- und aushängen zu können.

Natürlich (wie auch sonst!!) gibt es von diesen Beschlägen zig Varianten. Also war mal wieder informieren angesagt, bevor eine Entscheidung gefällt werden konnte.

Wir haben uns für die obige Variante entschieden. Diese wird einfach aufgeschraubt. Die „benutzerfreundlichste“ Variante aus Sicht des Bettenbauers (also zumindest wenn wir ein Bett bauen). Es gibt auch flache Varianten, die es aber erfordern, dass dahinter eine Aussparung gefräst wird, damit darin die Aufhänger verschwinden können. Kann man machen, muss man aber nicht… 😉

Angestachelt durch das neue Baumaterial mussten selbstverständlich noch Holzarbeiten folgen!

Jetzt ist es nicht so, dass wir einfach hingehen und munter drauf los schneiden nach dem Motto „Wird schon passen!„. Vielmehr gehen wir die Sache mit dem notwendigen Respekt an. Einmal ein Brett verschnitten, kann das auch schnell das Ende der Arbeit bedeuten, denn wir heißt es so schön: „Auch nach mehrmaligem Abschneiden kann ein Brett noch zu kurz sein!

Also Spaß beiseite: Der Holzzuschnitt folgte!

Bevor wir losgelegt haben, haben wir uns zuerst eine grobe Skizze angefertigt, auf denen wir die Längen der einzelnen Bretter festgehalten haben. Ist natürlich blöd, wenn es am Ende doch nicht passt, weil es dann ein Beweisstück gibt, dass nicht richtig gearbeitet wurde. Aber da sind schon ganz andere Dinge verschwunden…

Wir haben uns also ausreichend Zeit genommen, alles exakt vorzubereiten, auszumessen und mit dem Winkel abzugleichen. Es folgten auch diverse Probeschnitte in Restholz, damit auch die Breite des Sägeschnitts richtig eingerechnet werden konnte. Diesen sollte man unbedingt beachten! In unserem Fall war er rund 2 mm breit.

Um wirklich gleich lange Bretter zu erhalten, haben wir diese an einem Ende bündig abschließend aufeinander gelegt und anschließend mit Klemmen fixiert.

Zuschnitt Bretter

Zuschnitt Bretter

Danach konnte das eigentliche Ablängen folgen.

Bretter ablängen

Bretter ablängen

Zack, passt!

Nachdem diese wirklich schweißtreibende nervenaufreibende Arbeit erledigt war (die tatsächlich die meiste Zeit in Anspruch nahm), konnte es etwas entspannter weiter gehen.

Nun haben solche Bretter recht „spitze“ Kanten. Diese mussten also „entschärft“ werden. Man spricht hierbei wohl von „entgraten“ oder „brechen“ der Kanten.

Ursprünglich wollten wir diese Kanten mit einem Fasenfräser im 45° Winkel entgraten. Hierzu haben wir einen Test an einem Restholzstück durchgeführt (immer empfehlenswert!!).

Nachdem wir ebenfalls einen  Abrundfräser / Viertelstabfräser mit einem 5 mm Radius getestet hatten, fiel die Entscheidung klar zugunsten des Abrundfräsers. Ist eben eine runde Sache! 🙂

Kanten abgerundet

Abgerundete Kanten

Im Detail sieht die „gebroche Kante“ so aus:

Detail Kanten abgerundet

Detail abgerundete Kante

Natürlich will man auch wissen, wie das Ergebnis aussieht, wenn man die einzelnen Teile zusammenfügt.

Also haben wir mit den Klemmen eine Auflage erstellt und das obere Abschlussbrett eingepasst.

Fußteil Bett

Fußteil Bett

Die Komplettaufnahme gibt es logischerweise auch. Aber nicht in diesem Teil der Dokumentation!

Soweit also zum Stand der Dinge!

Im nächsten Schritt erfolgen die Zuschnitte für das Kopfteil.

Danach kommt wieder eine „Frickelarbeit„: Das Bohren von Dübellöchern oder alternativ der Einsatz von Flachdübeln. Was wir genau verwenden ist noch offen. Die Tendenz geht hin zu normalen Dübeln.

Und kurz vor dem Ende – wer ahnt es schon? –  sind wieder Schleifarbeiten angesagt, ehe das Zusammenfügen und Verleimen der einzelnen Teile erfolgen kann.

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DIY: Holzbett bauen – Teil II

Weiter geht es mit dem Bettenbau!

Das Holz für das Bett haben wir unter der Prämisse ausgewählt, dass an allen sichtbaren Bauteilen eine Seite unbesäumt (also nicht zugeschnitten, sondern eine Baumkante vorhanden) ist. Am Kopfteil wird ein beidseitig unbesäumtes Brett eingesetzt. Wir sind der Ansicht, dass das dem fertigen Bett einen gewissen – und von uns gewünschten – „Charakter“ verleihen wird.

Einseitig unbesäumtes Schnittholz

Einseitig unbesäumtes Schnittholz

Diese seitlichen unbesäumten Stellen haben wir zuerst von der restlichen Rinde befreit und danach in einem ersten Durchgang grob mit einer 60er bzw. 80er Körnung vorgeschliffen.

Unbesäumtes Schnittholz geschliffen

Unbesäumtes Schnittholz geschliffen

Wie soll es weiter gehen?

In den nächsten Tagen werden wir die Bretter für Fuß- und Kopfteil auf ihre entsprechende Länge zuschneiden. Hierbei wird sich wahrscheinlich auch entscheiden, ob das fertige Bett eine Breite von 1,80 Meter oder 2,00 Meter erhält.

Für die Statistik-Fans:

Bisher haben wir für das Schleifen inkl. Vor- und Nachbereitung etwa drei Stunden Arbeitszeit gebraucht. Für den Zuschnitt im Sägewerk inkl. Abrichten und Hobeln sowie Anfahrt und Abtransport waren etwa sechs Stunden fällig.

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